问题表现 | 形成原因 | 解决方法 |
胶层发粘 | ①温度太低，未完全固化。 | ①提高固化温度。 |
②固化剂使用不当或用量过少。 | ②换用合适的固化剂并按正确比例配制。 | |
③配胶时混合不均匀。 | ③按正确混合方式均匀混合。 | |
④固化时间不够。 | ④延长固化时间或提高固化温度。 | |
⑤溶剂型胶粘剂晾胶时间短，叠合太早。 | ⑤延长晾置时间，选择最佳时间叠合 | |
⑥厌氧胶溢胶未消除。 | ⑥清除未固化的溢胶。 | |
⑦不饱和聚酯胶表面未覆盖。 | ⑦胶表面用涤纶薄膜覆盖。 | |
胶层粗糙 | ①配胶混合不均匀。 | ①按正确混合方式均匀混合。 |
②胶粘剂变质或失效。 | ②选用好的胶粘剂。 | |
③涂胶时温度过低。 | ③被粘物表面和胶粘剂进行预热。 | |
④涂敷时超过了涂敷操作时限。 | ④在涂敷操作时限内完成施工。 | |
胶层太脆 | ①固化剂用量过大。 | ①固化剂用量要适当。 |
②固化温度太高。 | ②严格控制固化温度。 | |
③固化速度太快。 | ③减缓升温速度。 | |
胶层疏松 | ①溶剂型胶粘剂涂胶后晾置时间太短。 | ①适当延长晾置时间。 |
②一次涂胶太厚。 | ②选择均匀多次涂胶方式。 | |
③被粘物表面有水分。 | ③用电吹风干燥表面。 | |
④粘度太大，包裹空气(特别是冬天)。 | ④加热或稀释后涂胶。 | |
⑤搅拌速度太快，过量空气混入。 | ⑤放慢搅拌速度，朝一个方向搅拌。 | |
⑥固化时压力不足。 | ⑥增加固化压力。 | |
⑦粘接环境湿度大。 | ⑦通风干燥或更换场所。 | |
接头裂缝 | ①接触面配合不好。 | ①接头要事先配试。 |
②涂胶量不足，遍数少。 | ②固化前检查，缺胶补填。 | |
③粘度太低，胶液流失。 | ③增加粘剂或减小配合间隙。 | |
④压力太大，胶被挤出。 | ④压力不要过大，并切要均匀施压。 | |
脱胶 | ①涂层未彻底固化。 | ①延长固化时间或加温固化。 |
②涂层过薄。 | ②增加涂层厚度。 | |
③胶粘剂粘度过大。 | ③加热或稀释后再粘。 | |
④胶粘剂收缩率太大。 | ④选择收缩率小的胶粘剂。 | |
⑤表面处理不干净。 | ⑤按要求认真进行表面清理。 | |
⑥表面太光滑。 | ⑥对表面进行粗化加工。 | |
⑦表面粗糙过度。 | ⑦粗化表面要适当。 | |
⑧表面处理后停放时间太长。 | ⑧要在表面处理后立即粘接，否则应重新处理表面。 | |
⑨晾置时间过度。 | ⑨控制晾置时间。 | |
错位 | ①放置位置不当。 | ①放好位置。 |
②施压时间过早。 | ②在胶液粘度增大时施压。 | |
③加温过早胶液流淌。 | ③室温初固化后再阶梯升温。 | |
④没有夹持限位。 | ④用夹具定位。 | |
密封失败 | ①施胶时胶条不连续出现断线。 | ①施胶时应形成连续封闭的胶条。 |
②选择密封剂错误，对间隙、温度等考虑不够。 | ②充分考虑使用工况，准确选择胶种。 | |
③胶层未完全固化。 | ③使用促进剂(厌氧胶)或延长固化时间、提高固化温度。 |
